100 % elektrisch: Mercedes-Benz Produktionsordnung für E-Antriebe festgelegt
<p>Batterie-Netzwerk: Batteriefabriken Kamenz und Brühl sowie Peking (China) starten ab 2024 mit Produktion von Batterien für neue EQ-Modelle. Elektrische Antriebseinheiten: Standorte Untertürkheim, Sebes (Rumänien) und Peking beginnen ab 2024 mit Hochlauf hocheffizienter elektrischer Aggregate. Elektrische Achsen: Hamburg und Untertürkheim/Mettingen übernehmen Fertigung und Montage von Achsen für künftige Mercedes-EQ Modelle. Transformation durch Qualifizierung: Neue Produktionsordnung ist wichtiger Meilenstein für Zukunftssicherung der Standorte.</p>
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Mercedes-Benz richtet sein globales Produktionsnetzwerk weiter auf Elektrofahrzeuge aus. Die wertvollste Luxus-Automobilmarke der Welt bereitet sich darauf vor, bis zum Ende des Jahrzehnts vollelektrisch zu werden – überall dort, wo es die Marktbedingungen zulassen. Das Unternehmen hatte im Sommer dieses Jahres bereits die Produktionsordnung der Fahrzeug-Werke hinsichtlich der künftigen Fahrzeugarchitekturen verkündet. Nun stehen auch die Standorte zur Produktion elektrischer Antriebssysteme - Batterien, elektrische Antriebseinheiten und Achsen - ab 2024 fest. Der Mercedes-Benz Powertrain-Produktionsverbund stellt damit wichtige Weichen für die Zukunftssicherung seiner Werke. Die neue Produktionsordnung ist unter anderem das Ergebnis konstruktiver Gespräche mit der deutschen Arbeitnehmervertretung. In diesem Zuge wurden auch Maßnahmen zur weiteren Flexibilisierung und Effizienzsteigerung an den Standorten vereinbart. Im Rahmen der Umsetzung des Mercedes-Benz Business Plans investiert das Unternehmen einen mittleren einstelligen Milliardenbetrag (Euro) in seine europäischen Powertrain-Produktionsstandorte.
Jörg Burzer, Mitglied des Vorstands der Mercedes-Benz Group AG, Produktion und Supply Chain Management:
„Die erfolgreichen Anläufe der Mercedes-EQ Modelle in den letzten Monaten zeigen: Unser weltweites Produktionsnetzwerk ist längst im elektrischen Zeitalter angekommen. Schon heute versorgt unser globaler Powertrain-Produktionsverbund die Mercedes-EQ Fahrzeugwerke mit hochmodernen Batterien und elektrifizierten Achsen. Mit der neuen Produktionsordnung sind unsere Antriebs-Werke jetzt für die neuen Fahrzeugarchitekturen ab 2024 optimal aufgestellt. Nachhaltig, digital und flexibel bereiten sich unsere hochqualifizierten und -motivierten Kolleginnen und Kollegen nun weltweit auf die schnelle Skalierung der elektrischen Antriebe vor.“
Die Batteriefabriken Kamenz und Brühl (Standort Untertürkheim) sowie Peking (China) werden Batterien für die neuen Modelle der MMA und MB.EA-Plattformen produzieren. Der Aufbau einer Batteriemontage am Standort Kölleda ist, vorbehaltlich der Unterstützung der Thüringer Landesregierung, ebenfalls geplant. Der Standort verantwortet heute konventionelle und hybridisierte Motoren und geht nun einen wichtigen Schritt in der Elektro-Transformation. Die Landesregierung hat dem Unternehmen in einer Absichtserklärung entsprechende Unterstützung zugesichert. Die Werke Untertürkheim, Sebes (Rumänien) und Peking werden ab 2024 elektrische Antriebseinheiten für die neuen Modelle der MMA und MB.EA-Plattformen produzieren. Das Werk Untertürkheim verdoppelt dabei im Zielbild die bisher angekündigten Produktionskapazitäten von elektrischen Antrieben auf eine Million Einheiten. Die Mercedes-Benz Werke Hamburg und Untertürkheim (Werkteil Mettingen) bleiben auch in Zukunft die deutschen Kernwerke für die Montage elektrischer Achsen und Komponenten. Sie beliefern den Produktionsverbund der Mercedes-Benz Aufbauwerke mit Systemen der nächsten Generation. Das Mercedes-Benz Werk Berlin wird - wie im vergangenen Jahr angekündigt – ab Mitte der Dekade leistungsstarke Elektromotoren für die künftige AMG.EA-Plattform produzieren.
Ergun Lümali, stellv. AR-Vorsitzender und GBR-Vorsitzender der Mercedes-Benz Group AG:
„Der Weg in Richtung nachhaltige, vollelektrische Mobilität ist eingeschlagen. Diesen Wandel, der Herausforderung und Chance zugleich ist, fair und sozialgerecht zu gestalten, dafür setzen wir uns als Gesamtbetriebsrat ein. Bei der Neuausrichtung der globalen Produktionsordnung hinsichtlich der vollelektrischen Fahrzeugarchitekturen haben wir von Beginn an gefordert: Die deutschen Standorte müssen eine wesentliche Rolle spielen. Im Sommer konnten wir bereits Zukunftsbilder für die Fahrzeugwerke vereinbaren. Uns war immer klar: Das wollen wir auch für die Powertrain-Standorte erreichen. Unsere Hartnäckigkeit hat sich ausgezahlt. Es freut mich, dass wir für unsere Kolleginnen und Kollegen im Powertrain-Produktionsverbund Sicherheit und eine klare Perspektive geschaffen haben.“
Transformation zu Electric Only
Der Mercedes-Benz Powertrain-Produktionsverbund befindet sich mitten in der Transformation. Bereits 2025 sollen Plug-in-Hybride und vollelektrische Fahrzeuge rund die Hälfte des Absatzes ausmachen. Konventionelle Antriebsaggregate werden somit mittelfristig ein wichtiger Teil des Mercedes-Benz Antriebsportfolios bleiben. Mit zunehmender Elektrifizierung werden sich die Bedarfe in Richtung Komponenten der E-Mobilität, Batterie- und elektrische Antriebssysteme verschieben. Die nachhaltige Ausrichtung des Unternehmens auf ein rein elektrisches Fahrzeugangebot macht umfassende Anpassungen der Strukturen und Prozessen nötig und erfordert ein hohes Maß an Flexibilität – auch im Powertrain-Produktionsverbund. Die Basis für die Transformation bildet ein umfangreiches Qualifizierungs- und Umschulungsprogramm für die Beschäftigten an den Standorten. Mit dem Start der neuen Organisationseinheit Mercedes-Benz Drive Systems hat das Unternehmen bereits 2020 seine Antriebssparte neu geordnet. Mit der organisatorischen Bündelung aller konzernweiten Antriebskompetenzen aus den Bereichen Entwicklung, Produktion, Einkauf, Controlling, Personalwesen, Planung, Logistik und Qualität unter einem Dach, richtet das Unternehmen seine Antriebssparte konsequent auf die CO2-neutrale Mobilität aus.
Überblick: Der Mercedes-Benz Powertrain-Produktionsverbund
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Der Mercedes-Benz Powertrain-Produktionsverbund besteht aus 14 Standorten auf drei Kontinenten und deckt mit Antriebssystemen, Aggregaten und Komponenten das gesamte Powertrain-Portfolio von Mercedes-Benz ab. Er beliefert damit die weltweiten Mercedes-Benz Aufbauwerke. Die geplante Batterierecyclingfabrik am Standort Kuppenheim gehört zusätzlich zum Verbund. Mercedes-Benz produziert seit diesem Jahr in allen eigenen Werken weltweit CO2-neutral und bezieht Strom, der ausschließlich aus regenerativen Quellen stammt. Darüber hinaus strebt das Unternehmen an, die Erzeugung von erneuerbarer Energie an seinen Standorten zu erhöhen.
Untertürkheim
Das Mercedes-Benz Werk Untertürkheim ist der größte Standort im globalen Mercedes-Benz Powertrain-Produktionsverbund und erstreckt sich auf mehrere Werkteile im Neckartal. In Untertürkheim und Bad Cannstatt werden heute konventionelle Motoren und Komponenten produziert. In Untertürkheim ist ebenfalls die Schmiede angesiedelt. Hier entsteht auch der Mercedes-Benz eCampus, Kompetenzzentrum zur Forschung und Entwicklung von zukünftigen Generationen von Batterien und Batteriezellen. Ab 2024 beginnt in Untertürkheim und Bad Cannstatt der Hochlauf von elektrischen Antriebseinheiten. Im Zielbild können hier eine Million elektrische Antriebseinheiten, so zum Beispiel für Fahrzeuge der MMA-Plattform (Mercedes Modular Architecture), produziert werden. In Mettingen befinden sich die antriebsflexible Achsfertigung sowie die Gießerei. Hier werden ab 2024 Teile der elektrischen Antriebseinheiten gefertigt und zu elektrischen Achsen montiert. Die Getriebeproduktion erfolgt im Werkteil Hedelfingen. Seit 2021 werden hier auch Batteriesysteme für die Mercedes-EQ Modelle EQS und EQE produziert. Der Werkteil fertigt ab 2024 ebenfalls Teile elektrischer Antriebseinheiten. Die Ausbildung hat ihren Sitz in Brühl. Seit diesem Jahr produziert dort eine neue Fabrik zudem Batterien für die neuste Plug-in-Hybrid-Generation. Ab 2024 startet hier der Hochlauf für Batterien neuer vollelektrischer EQ-Modelle. Die flexible Fertigung ist in Sirnau angesiedelt. Auf dem Untertürkheimer Werksgelände befindet sich außerdem ein großer Teil der konzernweiten Antriebsforschung und -entwicklung mit einer Teststrecke zur Fahrzeugerprobung. Untertürkheim ist zudem Sitz der Mercedes-Benz Group AG Konzernzentrale.
Kamenz (Accumotive GmbH und Co. KG)
Zwei Fabriken im sächsischen Kamenz produzieren bereits seit 2012 Batteriesysteme für Hybride und Elektrofahrzeuge. Die zweite Batteriefabrik am Standort hat 2018 den Betrieb aufgenommen und produziert seit 2019 die Batteriesysteme des EQC und seit 2021 für die kompakten elektrischen SUVs. Seit Produktionsstart der Accumotive wurden am Standort Kamenz mehr als zwei Million Batterien produziert. Ab 2024 läuft in Kamenz die Batterieproduktion für neue vollelektrische Mercedes-EQ Modelle, angefangen mit der MMA-Plattform, an.
Kölleda (MDC Power GmbH)
Die Mercedes-Benz Tochter MDC Power mit Sitz in Kölleda montiert seit 2003 Vierzylinder-Otto- sowie Vier- und Sechszylinder-Dieselmotoren für Fahrzeuge von Mercedes-Benz mit konventionellem und elektrifiziertem Antrieb. Mehr als 12 Millionen Motoren sind seither bereits in Kölleda vom Band gelaufen. Das Schwesterwerk in Arnstadt produziert Komponenten für die Motorenproduktion. Die neue Produktionsordnung des Mercedes-Benz Powertrain-Produktionsverbunds sieht den Aufbau einer Batteriemontage für neue vollelektrische Mercedes-EQ Modelle vorbehaltlich der Unterstützung der Thüringer Landesregierung ab Mitte der Dekade am Standort vor. Die Thüringer Landesregierung hat diese in einer Absichtserklärung bereits zugesichert.
Hamburg
Das Mercedes-Benz Werk Hamburg ist seit 1978 Teil des globalen Mercedes-Benz Produktionsverbunds. Sein Portfolio umfasst verschiedene Antriebsumfänge, die von Achsen und Achskomponenten über Lenksäulen und Leichtbaustrukturteile bis hin zu Komponenten der Abgastechnologie reichen. Zudem montiert das Werk auch integrierte Starter-Generatoren. Seit 2019 beliefert Hamburg das Werk Bremen mit elektrischen Achsen für die Produktion des EQC – seit 2022 auch für den EQE. Ab 2024 übernimmt das Werk die Fertigung und Montage der elektrischen Achsen und Komponenten für ein Modell der MB.EA-Plattform für das rund 100 km entfernte Werk.
Berlin
Das 1902 gegründete Werk Berlin ist der älteste produzierende Mercedes-Benz Standort und verantwortet die Produktion verschiedener Antriebskomponenten. Dazu gehören unter anderem Nockenwellen und Nockenwellenversteller. Durch die Integration elektrischer Antriebskomponenten hat das Werk bereits wichtige Weichen für die Zukunft gestellt: Das Portfolio des Berliner Werks umfasst heute schon Montageumfänge bei elektrischen Antriebseinheiten beim sogenannten EE-Compartment, dem elektrischen Steuergerät einer Batterie. Zudem nimmt das Werk innerhalb des globalen Netzwerks mit dem gerade erst eröffneten Mercedes-Benz Digital Factory Campus eine wichtige Rolle bei der Digitalisierung der Produktion ein. Mit der Montage von High-Performance-Elektromotoren erweitert der Standort ab Mitte der Dekade sein Elektro-Portfolio. Mercedes-Benz hatte im vergangenen Jahr die Übernahme des britischen Elektromotorenunternehmens YASA angekündigt. Das Unternehmen sichert sich damit Zugang zu einzigartiger Technologie im Bereich Axialflusselektromotoren und erhöht die eigene Wertschöpfung in Entwicklung und Produktion durch das Insourcing von Antriebstechnologien für Elektrofahrzeuge.
Sindelfingen
Der Mercedes-Benz Batterie-Produktionsverbund wird zudem um eine weitere Batteriefabrik am Standort Sindelfingen ergänzt.
Kuppenheim
Auf dem Gelände des Mercedes-Benz Werks Kuppenheim ist der Aufbau einer eigenen Pilotfabrik zum Recycling von Lithium-Ionen-Batteriesystemen geplant. Der Aufbau der Anlage soll in zwei Stufen erfolgen. In enger Zusammenarbeit mit den zuständigen Behörden soll noch in 2023 zunächst eine Anlage zur mechanischen Zerlegung entstehen. Vorbereitende Maßnahmen dazu haben bereits begonnen. In einem zweiten Schritt sollen – vorbehaltlich der Gespräche mit der öffentlichen Hand – die Anlagen zur hydrometallurgischen Aufbereitung der Batteriematerialien in Betrieb gehen.
Jawor
Der Mercedes-Benz Standort im polnischen Jawor startete 2019 mit der Produktion hocheffizienter Vierzylinder Otto- und Dieselmotoren. Seit 2020 liefert die Batteriefabrik des Standorts Plug-in-Hybridbatterien für die C-, E- und S-Klasse an das globale Produktionsnetzwerk des Unternehmens. 2021 erweiterte der Standort sein Portfolio um Batteriesysteme für die kompakten Mercedes-EQ Modelle EQA und EQB. Der Standort soll zudem neues Mitglied im Van-Produktionsnetzwerk werden. In einem neuen Werk sollen zukünftig die großen Vans (geschlossenes Baumuster/Kastenwagen) auf VAN.EA-Basis produziert werden.
Sebes (Star Assembly SRL) & Cugir (Star Transmission SRL)
Die Werke Sebes und Cugir in Rumänien sind 100-prozentige Tochterunternehmen der Mercedes-Benz AG. In Sebes werden seit 2013 Automatikgetriebe für Mercedes-Benz montiert. Das Schwesterwerk in Cugir beheimatet die Fertigung von verschiedenen Komponenten für Motoren, Getriebe und Lenkungen sowie das Technologiezentrum u.a. für die Prototypenfertigung. Ab 2025 beginnt in Sebes der Hochlauf von elektrischen Antriebseinheiten für neue vollelektrische EQ-Modelle.
Maribor (Starkom d.o.o) & Most (Starcam s.r.o.)
Die Tochterunternehmen Starkom in Maribor (Slowenien) und Starcam in Most (Tschechien) versorgen den Powertrain-Produktionsverbund mit verschiedenen Komponenten zur Antriebsproduktion. So verantwortet das Werk in Most heute die gesamte Wertschöpfung der Zylinderköpfe für Vierzylinder-Diesel- sowie Otto-Motoren. Das Werk Maribor produziert Hinterachsträger und entsprechende Komponenten für Mercedes-Benz Modelle – künftig auch für Mercedes-EQ.
Tuscaloosa
Die neue Batteriefabrik in Bibb County in der Nähe des Mercedes-Benz Fahrzeugwerks in Tuscaloosa, Alabama (USA), hat in diesem Jahr den Betrieb aufgenommen. Sie produziert hocheffiziente Batteriesysteme für den vollelektrischen EQS SUV und EQE SUV, die in dem Fahrzeugwerk seit diesem Jahr vom Band laufen.
Peking
Beijing Benz Automotive Co. Ltd. (BBAC) hat eine lokale Motoren- und Batterieproduktion am bestehenden Standort im Yizhuang Industrial Park in Peking, China, aufgebaut. Sie beliefert die dortigen Fahrzeugwerke zur lokalen Produktion. Die Motorenproduktion wurde 2013 in Betrieb genommen und deckt die lokale Versorgung mit Vierzylinder-Ottomotoren ab. 2019 startete die Produktion von Batterien für den EQC. Die Produktion von Batterien für den EQE hat in diesem Jahr begonnen. Ab 2025 beginnt der Hochlauf von elektrischen Antriebseinheiten und Batterien für neue vollelektrische EQ-Modelle.
Bangkok
2019 eröffnete Mercedes-Benz gemeinsam mit dem lokalen Partner Thonburi Automotive Assembly Plant (TAAP) ein Batterieproduktionswerk in Bangkok, Thailand. Dort werden Batteriesysteme für Plug-in-Hybride und vollelektrische Fahrzeuge gefertigt und an das dort angesiedelte Fahrzeugwerk geliefert.
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Kia Venga: Günstiges Leasing-Angebot für Gewerbekunden
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DIGges Ding
<p> <img alt="" src="https://www.flotte.de/files/UserFiles/micra.jpg" style="width: 250px; height: 167px;" /></p> <p> Neuigkeiten für Micra-Kunden: Es gibt Nachschlag in Form von 18 Zusatz-Pferdchen, die dem analog zur Basisversion ebenso großen (1,2 Liter) Dreizylinder per Kompressor eingehaucht werden. Spürbar wird die Zusatzpower des DIG-S – ganz systemuntypisch – indes erst im oberen Drehzahlbereich.<br /> <br /> Der Micra geht unter die Kompressor-Vertreter. Eine Auszeichnung, welche in der Regel deutlich höherwertigen Fahrzeugen zuteil wird. Damit keine Missverständnisse entstehen: Ein Hubraum- und Leistungsmonster wird der japanische Kleinwagen dadurch nicht. Es bleibt bei kleinem Volumen und drei Töpfen, gibt aber einen Haufen Technik mit auf den Weg. Direkteinspritzung beispielsweise ist selbstverständlich – alles im Sinne des Verbrauchs, der gemittelt bei immerhin 4,1 Litern liegen soll, ein anspruchsvolles Ziel. Doch wie funktioniert das? Klar, man kann den Eintonner locker niedertourig fahren, aber dann sind keine Fahrleistungswunder zu erwarten. Macht gar nichts, schließlich kauft man eine satte Portion Prestige – wer kann schon behaupten, einen Kompressor sein Eigen zu nennen? Und der Rest geht völlig in Ordnung.<br /> <br /> Will heißen: Für einen Cityfloh unter vier Längenmetern bietet der Asiate erstaunlich viel Raum, was ihn zur erwachsenen Alternative stempelt – sogar hinten kann man gut auch etwas länger aushalten. Vorn kommen erst gar keine Diskussionen über das Thema "Platzangebot" auf, und die straffen Stühle avancieren außerdem zu angenehmen Begleitern auf größeren Reisen. Darüber hinaus erfreut der Fronttriebler durch sanfte Federungseigenschaften – was will man mehr? Auch Technik-Fans kommen auf ihre Kosten, eine Vielzahl an Sonderausstattungen, auf die selbst manche Businessklasse-Kunden verzichten, können geordert werden. Dazu gehört nicht zuletzt das schlüssellose Schließsystem. Dagegen zählen Features wie die volle Airbag-Ausrüstung und Klimaautomatik selbst hier inzwischen zum absoluten Standard.</p>
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Neuzugang
<p> A+, das Geschäftsreisemanagement-Magazin von AirPlus, ist ab sofort auch als App erhältlich. Nutzer können mittels Fingerstreich durch sämtliche Inhalte der gedruckten Ausgabe navigieren. Neuigkeiten und aktuelle Entwicklungen rund um das Thema Geschäftsreise, Expertenstimmen und Fallbeispiele sind einige der Inhalte, die den Kunden zur Verfügung stehen. Die kostenlose App kann ab sofort im App-Store unter dem Suchbegriff AirPlus heruntergeladen werden. Dem Nutzer stehen im Hochformat die kompletten Artikel der gedruckten Ausgabe zur Verfügung, im Querformat kann er auf zusätzliche multimediale Inhalte zugreifen. Laut Michael Wessel, Leiter Unternehmenskommunikation bei AirPlus, steht dem Kunden mit A+ nicht nur die gedruckte Ausgabe des Magazins auf dem iPad zur Verfügung, sondern ein auf das medienspezifische Nutzungsverhalten ausgerichtetes Magazin, das sich durch Mehrwert für den Kunden auszeichnet. A+ erscheint dreimal im Jahr und richtet sich an Reiseverantwortliche in Unternehmen. Zusätzlich zum Magazininhalt wird es unter der A+-App auch Studien und White Papers rund um das Thema Geschäftsreisemanagement geben; Nutzer können auf Wunsch automatisch über neue Inhalte informiert werden.</p>
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<ul> <li> <span class="h_grey"><span class="t_normal"><strong><img alt="" src="https://www.flotte.de/files/UserFiles/mazda6.jpg" style="width: 250px; height: 145px;" /></strong></span></span></li> </ul> <ul> <li> <span class="h_grey"><span class="t_normal"><strong>Serienmäßiges Navigationssystem ab Werk nun auch für Basis-Modelle verfügbar </strong> </span></span></li> <li> <span class="h_grey"><span class="t_normal"><strong>Günstige Einstiegspreise und niedrige Unterhaltskosten </strong></span></span></li> <li> <span class="h_grey"><span class="t_normal"><strong>Jeweils drei verbrauchsarme Motorvarianten zur Wahl</strong></span></span></li> </ul> <p> <br /> Mazda erweitert seine Produktpalette und bietet ab August „Business-Line“-Modelle für den Mazda6 Kombi und den Mazda5 an. Die neue Modellvariante richtet sich speziell an Flottenmanager mittlerer und größerer Fuhrparks, die nach günstigen Fahrzeugen mit solider Grundausstattung und verbrauchsarmen Motoren suchen, aber dabei auf nützliche Ausstattungsdetails nicht verzichten wollen.<br /> <br /> So gehört beispielsweise das Mazda SD-Navigationssystem mit TomTom®-Technologie, integrierter Bluetooth®-Freisprecheinrichtung und einem 5,8-Zoll großen Touchscreen-Display zum Serienumfang. Da es ab Werk eingebaut wird, ist es rabattierfähig, steigert zugleich den Restwert und beinhaltet daher neben einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis zusätzlich auch steuerliche Vorteile. Ein weiterer Aspekt für Dienstwagen-Nutzer ist der serienmäßige Festeinbau, welcher in der Car Policy vieler Unternehmen verankert ist.<br /> <br /> Die „Business-Line“-Modelle basieren auf dem Niveau „Center-Line“, wodurch je nach Modell wichtige Ausstattungsdetails wie Nebelscheinwerfer, Klimaautomatik, Lederlenkrad und Lederschaltknauf, Lenkradbedienung für das Audio-System, die Gepäckraumabdeckung sowie eine einstellbare Lendenwirbelstütze am Fahrersitz bereits zum Standard gehören — und somit die Grundbedürfnisse eines jeden Vielfahrers bereits abdecken.<br /> <br /> Jeweils drei Motorvarianten stehen den Gewerbekunden zur Wahl. Im Fall des Mittelklassemodells Mazda6 Kombi kann zwischen einem 2,0-Liter-Benziner mit 114 kW/155 PS (6,9 Liter Verbrauch) sowie zwei Selbstzündern gewählt werden, die 95 kW/129 PS (5,2 Liter Verbrauch) beziehungsweise 120 kW/163 PS (5,4 Liter Verbrauch) leisten und alle mit einem Sechsgang-Schaltgetriebe ausgestattet sind.<br /> <br /> Beim Kompakt-Van Mazda5, ebenfalls mit Sechsgang-Getriebe ausgestattet, stehen zwei Benziner zur Verfügung, ein 1,8-Liter-Aggregat mit 85 kW/115 PS sowie ein 2,0-Liter Triebwerk, das 110 kW/150 PS leistet und auch aufgrund des Start-Stopp-Systems i-stop lediglich 6,9 Liter auf 100 Kilometer verbraucht. Daneben ist ein besonders wirtschaftlicher 1,6-Liter-Common-Rail-Dieselmotor mit 85 kW/115 PS und einem Verbrauch von nur 5,2 Litern auf 100 Kilometer verfügbar.<br /> <br /> Sowohl der Mazda6 als auch der Mazda5 wurden von der Zeitschrift „Flottenmanagement“ im Rahmen eines Kostenvergleichs mit Platz eins und zwei von 16 Wettbewerbern aufgrund ihrer niedrigen Betriebskosten ausgezeichnet.<br /> <br /> Die Preise für die neue „Business-Line“ starten beim Mazda6 Kombi bei 23.353 Euro (exkl. MwSt.), beim Mazda5 mit dem Einstiegsbenziner bei 20.563 Euro (exkl. MwSt.).</p>
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